精益生產咨詢公司寄語：精益生產被德國列入構成未來智能工廠的四大模塊之一，也是加快企業(yè)轉型升級的基礎和保障。精益追求盡善盡美，包括安全、質量、交付和成本，其中質量是構成精益穩(wěn)定性的基石之一。

精益生產質量工具

在生產過程中我們常常碰到，某些質量問題重復發(fā)生，糾正錯誤成本很高，問題解決周期很長，產品可靠性低等問題。解決這些質量頑疾需要應用系統(tǒng)的質量管理方法，并借助合適的質量管理工具，讓質量問題處理得事半功倍。

精益質量管理是改善團隊使用系統(tǒng)的方法和應用合適的質量工具，解決問題并持續(xù)改善。首先，系統(tǒng)全面分析產品設計，大部分的產品質量問題源于設計，重復發(fā)生的問題，也是產品設計上的缺陷未能徹底解決，可以使用產品設計潛在失效模式及后果分析工具，預防不合理的設計造成質量問題，降低質量風險；其次，分析生產過程，生產過程中出現的問題來源主要是人員、機器、材料、方法、環(huán)境、測量系統(tǒng)，解決此類的問題我們一般推薦使用魚骨圖和5why工具 ；最后是相關的工具和設備，在分析生產過程中應用問題解決方法時也會涉及到設備和工具，這里我們強調的是生產線上具有復雜設計的設備和工裝，評估這些設備的質量穩(wěn)定性和可靠性也可以使用相似的質量管理方法。

在上述的三個過程中，一般遵循幾個原則：首先簡單化，零件設計、工序設計、設備使用等簡單化；然后是防錯，對于出現錯誤可以使用聲光報警、停止工作、自動剔除；再次是調整轉設置，通過精準的一次設置取代每一次使用時的反復調試，比如生產線上的設備應僅需要一次操作就可以完成相應參數設置，而不是需要反復嘗試合適的參數；最后是監(jiān)測差異并做差異控制。

我們著重介紹一種預防質量問題的管理工具，FMEA（失效模式及后果分析）。FMEA，是一種預防性和可靠性設計的方法，它以會議的形式共享來自跨功能小組的經驗，一般會有研發(fā)、工藝、品質、設備的人員參與會議，其中很重要的一點是，還需要一名會議主持人主導。根據產品故障可能產生的環(huán)節(jié)：設計、制造過程、使用，FMEA可細分為設計FMEA、過程FMEA、設備FMEA、體系FMEA（不常用）。它是貫穿產品或制造過程開發(fā)開始到整個生命周期結束，在出現這些情況時可以使用FMEA工具，比如新產品開發(fā)、現有產品或者過程有變更、產品失效后的糾正。

創(chuàng)建FMEA之前需要做好準備工作，收集相關規(guī)范要求、工藝文件，定義分析范圍，項目團隊和時間計劃，然后按照如下的5步法：

第一步結構分析

o 創(chuàng)建框圖或流程圖；

o 識別系統(tǒng)元素并創(chuàng)建系統(tǒng)結構；

o 確定分析范圍。

第二步功能分析

o 描述系統(tǒng)元素的功能和特性；

o 確定分析范圍的優(yōu)先次序；

o 結合功能和特性得到功能網絡；

o 優(yōu)化分析范圍。

第三步失效分析

o 描述潛在失效；

o 確定失效后果和失效模式，得到失效網絡。

第四步措施分析

o 確定嚴重程度；

o 確定失效預防和失效預測的實際狀態(tài)；

o 評估發(fā)生頻度和探測度；

o 計算RPN（SXOXD）。

第五步優(yōu)化改造

o 分析高級別的風險；

o 制定相應措施；

o 指定負責人和截止日期；

o 實施改進措施并評估成效。

應用FMEA失效分析，可以發(fā)現不適當的設計，找出設計、過程等可靠性的弱點，提出對策，適時加以改善，改進產品質量，提升可靠性和安全性。